Werner Leppert's Urmodellbau einer AH-1W Super Cobra im Maßstab 1:4,6

Hier stelle ich Euch mein aktuelles Projekt vor, nämlich den Bau des Urmodells einer AH-1W Super Cobra. Ich dokumentiere hier nach und nach jeden Arbeitsschritt mit aktuellen Bildern und freue mich auf Euer Feedback. Im folgenden nun ein paar Details über mich, Daten und Details des Modells und der Planung sowie einen detaillierten Bericht der Bauphase.

Meine Eckdaten:

  • hat das Modellfliegen mit 13 Jahren begonnen
  • über das Alter spricht man bei Modellbaugenies nicht :-)
  • erstes Modell war eine Terry von Graupner
  • mit den Jahren dutzende Modelle gebaut
  • Segler
  • Eurofighter (Turbine)
  • SU 27 (Turbine)
  • Nemesis (Turboprop)
  • Kontakt: Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!

Eckdaten des Modells:

  • Maßstab: 1:4,6
  • Länge: 3030 mm
  • Höhe: 900 mm
  • Breite mit Waffenträger: 700mm
  • Rotordurchmesser: 3180 mm
  • Antrieb: Jetcat SPH 5 Turbine

In der Planung habe ich die Größe des Modells nach der Turbine bestimmt. Grundlage war der Rotordurchmesser der Jetcat SPH 5 Turbine, der im Maximum bei 3200 mm liegt. Ebenso war in der Planung zu beachten das dass Modell nicht mehr als 25 kg übersteigt, da ich es sonst hätte beim Luftfahrtbundesamt zulassen müssen.

Die Turbine

Als Turbine habe ich die SPH 5 von Jetcat vorgesehen. Neben dem Bild der Turbine hier auch die technischen Daten des Triebwerkes.

  • Leistung: 8 KW bei 175.000 1/min
  • Gewicht: 2000g
  • Maße: Länge ca. 375 mm, Breite(Abgasrohr) ca. 140 mm, Turbinendurchmesser ca. 83 mm
  • Peripheriegewicht: 700g (ECU, Ventile, Gasbehälter, Accu, Kabel und Schläuche)
  • Drehzahl: 50000 - 165.000 1/min.
  • Abtriebsdrehzahl: 15.500 - 22.000 1/min. (Leerlauf: ca. 6500 1/min.) Präzisions- Drehzahlregler für die Abtriebswelle, Regelverhalten im Millisekundenbereich
  • Abgastemperatur: 530°C- 650°C
  • Kraftstoffverbrauch: ca. 180- 220 ml/min (Vollast)
  • Kraftstoff: Kerosin Jet A1, Petroleum
  • Schmierung: ca. 5% vollsynth. Turbinenöl im Kraftstoff
  • Wartungsintervall: 50 Stunden
  • Einsatzgebiet SPH 5: Helikopter mit einem Hauptrotordurchmesser von 1,8 m bis 3,2 m
  • Preis: 3850,00  €
  • Herstellerwebseite: http://jetcat.de

Vorlage, Vergrößerung und Spantenbau

Grundlage für die Planung war ein Plastikmodell einer AH-1W Super Cobra in 1:35. Hier Beispielbilder eines zusammengebauten Modells zum besseren Verständnis.


Im nun folgenden Schritt wurde das Modell dann nach und nach in Scheiben geschnitten. Hiernach wurden die Kanten geglättet und mittels eines Stempelkissens auf Papier "gepauscht". Das Ganze wurde dann vergrößert und auf 3 mm dickes Holz aufgeklebt. Nach der Durchtrocknung wurden die Einzelteile entsprechend ausgesägt und verschliffen.


Im nun folgenden Schritt wurde ein Querschnitt aus Holz erstellt und verschliffen auf dem die ausgesägten und verschliffenen "Spanten" angebracht werden konnten. HIer läßt sich schon wunderbar die Silhouette der Super Cobra erkennen.

Die verschliffenen Spanten werden nun auf dem aus Holz erstellten und verschliffenen Querschnitt der Super Cobra angebracht. Somit ergibt sich der erste Eindruck der Dreidimensionalität des Modells.

Nachdem die Spanten nun fertig bearbeitet sind und auf dem Querschnitt angebracht wuiden werden die Zwischenräume mit Styropor ausgefüllt. Hierzu werden zuerst die Styroporblöcke mit einer Stroporschneidemaschine auf Maß geschnitten und danach mit dem "heißén Draht" über die Schablone fertiggestellt. Dieser Arbeitsgang wird dann für jeden Zwischenraum wiederholt.

Die Kabine wird natürlich separat aufgebaut da diese später tiefgezogen wird. Dies macht mir jetzt schon teilweise Kopfzerbrechen, da sie, wenn man das Orginal anschaut, fast gugelig ist.

Die Form wo sich nun ergibt ist natürlich nicht so wie es sein soll sondern eher eine grobe Außenstruktur die mit jeder Menge Feinarbeit in die endgültige Form gebracht wird. Hierzu wird nun gespachtelt und geschliffen. Der Turbineneinlass sowie das hintere Stück der Turbine wird abnehmbar gemacht, da es sonst eine Hinterschneidung in der Form geben würde und der später fertige Rumpf nicht aus der Form zu bekommen wäre.

Wie ihr euch sicher vorstellen könnt wird Vieles an Orginalbildern gebraucht um die Ansichten aus jeder Richtung zu haben und so möglichst originalgetreut und nah am Original zu bleiben. Falls ihr also im Besitz von Detailaufnahmen seit so meldet euch direkt bei mir über Facebook oder kontaktiert Andreas oder Bianca vom Modellbau-Portal-Team. Um die Größe des Rumpquerschnitts besser zu verdeutlichen habe ich mal meine Tochter daneben platziert.

Das abnehmbare Triebwerk

Zuerst wird eine Schablone für das Spachteln am Rumpf angefertigt. Dies hat den Vorteil dass es einfacher zu spachteln ist und beide Seiten gleich werden. Nun wird die Schablone für das abnehmbare Triebwerk an dem bestehenden Teil des Triebwerks bündig mit 2 Schrauben fixiert und es werden 4 Löcher für die Dübel gebohrt. Die Dübel werden im Folgenden mit der ersten Schablone verklebt. Anschließend wird das vorher geschnittene abnehmbare Triebwerksteil mit dem gedübelten Brett verklebt. Wenn das nun trocken ist und man nicht vergessen hat die 2 Schrauben vorher zu entfernen kann man das ganze Teil nun abnehmen. Sobald der vordere Einlass fertig ist kommt durch das ganze Triebwerk eine Gewindestange die die 2 Teile zusammen hält. Nun kann alles gespachtelt und verschliffen werden. Vorteil ist dass hinter dem Triebwerk ein großes Loch geschnitten werden kann, wo man später das abnehmbare Heck verschrauben kann. Außerdem hätte es hier wie schon vorher berichtet eine Hinterschneidung gegeben. Anbei nun die passenden Bilder zum Bauabschnitt:

Das Heckteil

Wie schon das Triebwerk so wird auch das Heckteil modular abnehmbar gemacht. Der Aufbau ist der selbe. Dies ist vor allem notwendig um die Super Cobra transportabel zu halten. Wie auf dem Bild zu sehen ist setze ich den letzen Styroklotz auf der ersten Seite und wollte Euch diesen Moment nicht vorenthalten. Mittlerweile habe bis zum jetzigen Zeitpunkt 10 kg Uniflott Gips von Knauff verarbeitet wobei ich ca. 8 kg wieder runtergeschliffen habe. Triebwerk und Haube sind bisher noch nicht vergipst und so wird auch im kommenden Abschnitt noch eine Menge Material verarbeitet werden. Hier erst einmal die Bilder zum aktuellen Abschnitt:

Der Einlass

Nachdem ich nun ein Stück der Turbine abgechnitten habe bin ich dazu übergegangen den Einlass anzupassen. Auch der Einlass wird zunächst abnehmbar gestaltet, da es sonst auch in diesem Bereich zu Hinterschneidungen kommen würde. Später wird er jedoch am fertigen Rumpf angeklebt. Die Form ist momentan noch nicht die endgültige Form. Diese wird erst dann erstellt wenn die andere Hälfte des Rumpfes vollendet ist. Ebenso wird es bei der Kabine geschehen.

Im Grund ist nun die erste Hälfte des Rumpfes fertiggestellt. Eventuell wird noch die ein oder andere Rundung verändert aber das sind eher Kleinigkeiten und es kann nun mit dem Bau der zweiten Hälfte begonnen werden. Die Spanten hierzu habe ich schon bei der Herstellung der ersten Hälfte mit ausgesägt und verschliffen. Der Vorteil hierbei war das die Teile nahezu identsich waren und die Säge- und Schleifarbeiten nur einmal angefallen sind. Die Styroporstücke sind ebenso schon vorhanden und wurden mitproduziert sodass auch dieser Arbeitsschritt des Zurechtschneidens auf Länge erspart bleibt.

Mit diesem bereits erledigten Vorarbeiten sollte der Aufbau der zweiten Hälfte sehr zügig von Statten gehen. Hier erst einmal die Bilder zum aktuellen Abschnitt:

Beide Rumpfhälften und fertige Kabine

Nun habe ich bereits die zweite Rumpfhälfte erstellt und beide entsprechend angepasst. Auch die Kabinenhaube habe ich bereits angepasst und verschliffen. Auf unserem Flugtag habe ich dann den bisherigen Arbeitsstand der Fachpresse und dem fachkundigen Publikum vorgestellt. Anbei ein paar Fotos davon.

Leitwerke und Waffenträger

Es geht nun weiter mit den Leitwerken und den Waffenträgern. Nach der Erstellung der dazugehörigen Schablonen wurden nun die Kerne ausgeschnitten. Diese werden dann mit 1,5 mm dickem Balsaholz beplankt und anschliessend gepresst. Hiernach werden die Nasenleisten angebracht und geschliffen.

Das Ganze wird nun mit einer Glasfasermatte bespannt und wieder geschliffen. Beim Lackierer wird nun der Füller aufgespritzt. Dies ist bei dem hinteren Leitwerk und bei der Kabinenhaube bereits geschehen. Anbei ein paar Fotos davon.

Hier geht es in Kürze weiter ...

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